Arbeiten in luftiger Höhe
Spektakuläre Projekte aus 20 Jahren Heavydrive Firmengeschichte
„Je höher der Einsatzort, desto größer werden die Herausforderungen. Wind, beengte Platzverhältnisse oder große Ausladungen verlangen nicht nur leistungsfähige Technik, sondern vor allem Erfahrung und präzise Planung“, so Geschäftsführer Günter Übelacker. Ein Blick auf ausgewählte Projekte der Firmengeschichte zeigt, wie unterschiedlich Montageeinsätze in großen Höhen sein können und wie Heavydrive selbst unter außergewöhnlichen Bedingungen sichere Lösungen realisiert.
Ein besonderer Meilenstein war der Einsatz beim Bau des rund 602 Meter hohen Mecca Royal Clock Tower in Mekka, Saudi-Arabien. Dort kam die Spezialtechnik des Unternehmens Heavydrive zum Einsatz. Die Herausforderung bestand darin, rund 400 dreieckige und trapezförmige Glasscheiben unterschiedlicher Größen an der Außenfassade und der Kuppel des Wolkenkratzers zu montieren. Besonders anspruchsvoll war das Einsetzen von bis zu 1.800 Kilogramm schweren Glasscheiben in etwa 560 Metern Höhe. Dafür entwickelte Heavydrive sieben verschiedene Krane der MRK-Reihe sowie eine spezielle Hebelösung für die Montage unter extremen Bedingungen.
Die technische Lösung umfasste Minikrane mit Vakuum-Sauganlagen und einen eigens entwickelten, dreiachsigen Manipulator in Form eines begehbaren Korbes, der an einem Autokran befestigt wurde. Dadurch konnten die Monteure die schweren Glasscheiben direkt vor Ort per Fernsteuerung präzise positionieren und einsetzen. Die Konstruktion stellte eine technische Weltneuheit dar und erhielt eine projektbezogene TÜV-Zulassung. Darüber hinaus blieb die Hebeplattform dauerhaft am Gebäude installiert, sodass sie künftig auch für die Reinigung der Glasfassade und den Austausch beschädigter Scheiben genutzt werden kann.
In Poing bei München wartete eine außergewöhnliche Aufgabe auf das Unternehmen. Für die neue Pfarrkirche mussten mehrere großformatige Glasscheiben montiert werden. Besonders anspruchsvoll war der Austausch einer beschädigten Scheibe auf der Nordwestseite des Gebäudes. Da ein angrenzender Park keine Zufahrt für Fahrzeuge zuließ, konnte das 1.200 Kilogramm (2.646 lbs) schwere und 5,7 × 3,2 Meter (18,7 × 10,5 ft) große Glaselement nicht direkt an die Fassade transportiert werden. Stattdessen bewegte ein Autokran die Heavydrive Kontergewichtsanlage VSG 2000 Konter und der Vakuumsauganlage VSG 2000 K MH über das mehr als 30 Meter (98,4 ft) hohe Kirchengebäude hinweg. Auf der anderen Seite des Gebäudes konnte die defekte Scheibe angesaugt und entfernt werden. Die neue Scheibe wurde auf dieselbe Weise installiert. Insgesamt setzte Heavydrive acht Fassadenscheiben ein, teilweise unter bis zu drei Meter (9,8 ft) tiefen Gebäudevorsprüngen und deckenbündig in die Fassade. Dank der präzisen Abstimmung zwischen Kranführer und Heavydrive Serviceteam konnte selbst der Scheibentausch innerhalb von nur drei Stunden abgeschlossen werden.
Dass nicht nur Gebäudehöhe, sondern auch die geografische Lage besondere Herausforderungen mit sich bringt, zeigte der Einsatz an der Falginjochbahn im österreichischen Kaunertal. Auf 3.113 Metern (10.500 ft) Höhe mussten an der Bergstation insgesamt 15 beschädigte Glasscheiben mit einem Gewicht von jeweils rund 150 Kilogramm (330 lbs) ausgetauscht werden. In dieser Höhe verändert der geringere Luftdruck die Arbeitsbedingungen von Vakuum-Sauggeräten erheblich. Deshalb kontrollierte ein erfahrener Heavydrive Servicetechniker zunächst den Unterdruck des Glasroboters GMG 350 und passte ihn an die Höhenlage an. Im Vorfeld wurden bereits spezielle Saugteller mit erhöhter Saugfähigkeit montiert. Nach der Einweisung des Montageteams von Pichler Projects konnten alle Scheiben sicher und effizient ausgetauscht werden.
Ob unter weit auskragenden Gebäudeüberständen, über 30 Meter (98,4 ft) hohen Bauwerken oder auf 3.113 Metern (10.500 ft) Höhe im Hochgebirge: Jede Baustelle stellt ihre ganz eigenen Anforderungen an Bediener und Technik. Seit 20 Jahren entwickelt Heavydrive für genau diese Herausforderungen individuelle Hebe- und Montagelösungen. Die Projekte zeigen, dass Erfahrung, technische Innovation und eine präzise Planung die Grundlage dafür sind, auch unter außergewöhnlichen Bedingungen sichere und punktgenaue Montagen zu realisieren.
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